ARWO JOYEROS produce sortijas, pendientes, dijes, cadenas, pulseras, brazaletes, aretes, gargantillas, prendedores, entre otras joyas elaboradas en plata (925 y 950) y oro (18 y 24 quilates). Dependiendo del gusto de los clientes se emplearán piedras semipreciosas, tales como lapislázuli, agua marina, amatista, circón, cuarzo, ojo de tigre, ónix, ópalo, topacio, turquesa.
Son artículos de joyería con excelente acabado, diseño exclusivo, moderno y elegante, presentados en finos estuches y a precios competitivos. Se trata de una empresa que, además de productos,ofrece un servicio serio y confiable, que garantiza la calidad y autenticidad de sus productos.
Se presentará una amplia variedad de diseños, para satisfacer los gustos, las preferencias y las posibilidades de compra de los diversos segmentos de mercado
1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Se recibe la materia y los materiales indirectos. La materia prima oro, plata, cobre, piedras preciosas (diamante, zafiro, rubí, esmeralda y circonio sintética); se guarda o almacena en una caja fuerte, mientras que los materiales indirectos (yeso, papel lija, medias para desbastado, prelustrado, desbastador, cáscara de nogal, crema para lustrado, líquido limpiador, clanuro de sodio, peróxido de hidrógeno (agua oxigenada), oxigeno y acetileno) se almacenan en el almacén. Además se recibe un modelo de cera, sobre el cuál se realizará el anillo que se va a producir.
2. Inspección de materia prima: Los metales no requieren de inspección ya que son distribuidos por los bancos y sometidos a rigurosos controles antes de ser distribuidos. En referencia a las piedras preciosas, se verifica que cumplan con ciertas características como son: conteniendo de impurezas provocadas por una deficiente cristalización, trasparencia, coloración y refracción de la luz.
3. Transporte de cada material a su proceso.- Los materiales se transportan al proceso donde van a intervenir; el transporte se realiza manualmente.
4. Mezclado del revestimiento.- Se realiza una mezcla, en una vasija de plástico, de yeso y agua. Al yeso se le agregará agua hasta que se forme una mezcla homogenea y no muy espesa, para que ésta pueda fluir en un cilindro y tome la forma del modelo de cera.
5. Vertido del revestimento.- El modelo de cera se coloca en una base de un cilindro (en la tapa) vertiendo en el cilindro, por el lado que queda abierto, la mezcla de yeso, este debe vaciarse inmediatamente después del mezclado para que el yeso no se endurezca, es decir que tenga la suficiente fluidez para tomar la forma del modelo de cera.
6. Transporte a horno.- El cilindro de yeso se transporta manualmente a un horno.
7. Cocimiento del revestimiento.- Con esta operación se elimina la cera del cilindro, dejando así la cavidad que servirá de molde para el vaciado del metal, también se elimina la humedad del cilindro y al mismo tiempo se le da un tratamiento para que resista el choque térmico del metal fundido. La temperatura del horno debe alcanzar los 150°C para que la cera fluya completamente .
8. Transporte del cilindro a una máquina centrífuga.- El cilindro se transporta manualmente a una máquina centrífuga.
9. Obtención de la aleación.- La aleaciones de oro se obtienen al fundir oro puro con un metal de liga (plata o cobre) en la proporción adecuada para obtener la calidad deseada. Estas aleaciones se hacen en un horno eléctrico que cuenta con un crisol de grafito.
En el horno se depositan en el crisol el oro y el metal de liga, se eleva la temperatura del horno hasta los 1085 a 1090 °C, en este intervalo todos los metales de la aleación han alcanzado su punto de fusión. El metal fundido se vierte en una vasija que contenga agua obteniéndose así granalla de la aleación deseada, esta granalla queda lista para utilizarse posteriormente en fundiciones para vaciarse en los cilindros. Se hacen
Como ya se mencionó el metal de liga consiste en una mezcla de plata y cobre; se utiliza la plata ya que sus características físicas se asemejan mucho a las del oro y su costo es mucho más bajo; el cobre se utiliza para dar dureza a la aleación además de conferir color a la misma, a mayor cantidad de cobre el color de la aleación va tornando del amarillo al rojizo.
Los cilindros de yeso deben estar a cierta temperatura para recibir el metal fundido, por tal razón, mientras el cilindro se encuentra en la última fase del proceso de quemado, habrá que preparar la fundición para el vaciado.
La granalla del quilataje necesario, previamente preparada, se coloca dentro del crisol del horno eléctrico para fundición y se lleva hasta la temperatura de colada, ésta puede variar según la aleación que se utilice. Es conveniente hacer pruebas hasta lograr la temperatura óptima. Se puede tomar como parámetro los 1150° C como la temperatura de colada de la aleación oro- plata-cobre.
La calidad de una aleación depende de la calidad de oro puro que ésta contenga, las escalas utilizadas con más frecuencia son la escala de milésimas y la escala de quilates. La escala de milésimas, mide la proporción de contenido de oro en una aleación en parte por millar. La escala de quilates, asigna al oro puro un valor de 24 y es también proporcional (una aleación que contenga 50 % de oro puro le corresponde de un valor de 12 en esta escala). El símbolo del quilate es la letra "K". La calidad del oro se expresa anteponiendo la palabra "LEY" al valor de la aleación.
10. Transporte a la máquina centrifuga.- El crisol con la aleación fundida se transporta a la máquina centrífuga usando unas piezas o tenazas.
11. Obtención de la pieza.- La aleación se deposita en un compartimiento de la máquina centrífuga depositado en el otro extremo el cilindro con el molde de yeso; al accionar la máquina centrifugadora la aleación, por medio de la fuerza centrífuga, se introduce en el molde ocupando el espacio que dejó el modelo de cera. El tiempo de centrifugado varía de 1 a 3 minutos dependiendo del modelo de anillo a producir y de la cantidad de metal que éste vaya a contener. Después de este tiempo se apaga la máquina y se destruye el molde de yeso, obteniendo el anillo en metal.
12. Transporte a mesa de trabajo.- El anillo se transporta manualmente a una mesa de trabajo.
13. Relimado.- La primera operación de terminado de las piezas consiste en limarlas, lo que se realiza con una lima gruesa con la que se eliminan de las piezas y las rebabas de la fundición.
Las piezas limadas y libres ya de cualquier prominencia no deseada se lijan con papel lija del número 1. Esta es un tratamiento previo al proceso de pulido que tiene por objeto eliminar las rayas dejadas por la lima y los defectos gruesos de fundición.
Las operaciones de limado producen arranque de material, este material es reciclable, es entonces es necesario llevarla a cabo sobre charolas recolectoras de limalla.
14. Montaje de piedras.- Después del relimado se montan las piedras en las piezas que así lo requieren, esta operación es manual. La persona encargada de esta tarea utiliza pinzas, pinzones y buriles para sujetar las piedras al modelo. A grandes rasgos se pueden identificar dos tipos de montadura: las montaduras que sujetan la piedra por medio de pequeños pernos llamados "uñas", y las montaduras en las que las piedras quedan incrustadas en orificios del modelo, en estos casos el montador se vale de las herramientas con que cuenta para desplazar metal y formar un borde que sujete la gema.
15. Pulido.- El pulido tiene lugar en una tina vibradora en las que se introducen los modelos, el proceso se divide en tres fases.
La primera fase del proceso es el desbastado, esta operación elimina las rayas de las piezas dejadas por la lija, aquí se presenta arranque de material. Las piezas se introducen en una tina vibradora revueltas en una media de carburo de silicio, el proceso es lubricado con liquido mediante una bomba de recirculación. En un vibrador con capacidad para 10 Kg., se pueden desbastar aproximadamente 250 piezas con un peso promedio de 4 grs. cada una. Esta fase toma 5 horas aproximadamente.
La segunda fase es un prelustrado y aquí se comienza a dar brillo a la pieza, también se lleva ha cabo en una tina vibradora pero con una media más fina.
La lubricación es igual que la de la fase anterior y toma aproximadamente 5 horas el proceso.
La fase final es el lustrado, el cual se lleva a cabo en un tiempo de 12 horas. En la misma tina vibradora se revuelven las piezas con cáscara de nogal impregnadas de una cera limpiadora, en caso de que la cáscara de nogal esté seca, antes de introducir las piezas se agrega crema lustradora a razón de 10 grs. por Kg. de cáscara. En este proceso no es necesario utilizar ningún líquido lubricante.
16. Limpieza.- Las piezas pulidas suelen acumular en cavidades inaccesibles restos de material utilizados durante el proceso, esto provoca opacidad. El tratamiento de limpieza remueve las impurezas de las piezas, este tratamiento tiene lugar en una tina en la que las piezas se sumergen en una solución limpiadora que generalmente se compone de jabón de sosa, agua y amoniaco. La limpieza de las piezas además de eliminar impurezas, prepara la superficie de las mismas para la operación del abrillantado final, el proceso toma aproximadamente 30 minutos.
17. Abrillantado.- Este tratamiento tiene lugar en una cuba que contiene agua destilada y una solución de cianuro de sodio, la proporción utilizada es dos partes de la solución de cianuro por una parte de agua destilada. Se eleva la temperatura del líquido contenido en la cuba hasta el punto de ebullición.
Las piezas que se van a abrillantar se sumergen en la solución cianurada y se añade peróxido de hidrógeno al 30% a razón de 30 ml. por litro de solución.
Después de añadir el peróxido de hidrógeno la solución reacciona violentamente, esta operación se hace dentro de una cabina que se cierra antes de que la reacción tenga lugar, de esta manera se evita que los vapores desprendidos contaminen el ambiente y que la solución se riegue. Cuando la reacción termina, las piezas se sacan de la cuba y se enjuagan con agua abundante.
Al finalizar el proceso las piezas se pueden secar normalmente teniendo cuidado de no utilizar fibras que las puedan rayar, en este momento las joyas quedan completamente terminadas, siendo colocadas en un cajón de acero.
18. Inspección.- Se verifica, visualmente, que las joyas no contengan rayones o defectos y que su brillo sea el adecuado. Si las piezas aprueban la inspección, se quintan con una máquina quintadora.
19. Transporte a caja fuerte.- El cajón de acero con las joyas se transporta manualmente a una caja fuerte.
20. Almacenamiento.- El cajón con las joyas se introduce en la caja fuerte quedando listas las joyas para su venta.
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